Главная Биржа Тендеры Форум

Баннер
Баннер

Вход


-= ВНИМАНИЕ! =- Эта регистрация действует только на ПОРТАЛЕ. На ФОРУМЕ и БИРЖЕ СТАНОЧНИКОВ нужно регистрироваться отдельно!



Главная СТАТЬИ И ПУБЛИКАЦИИ Секреты ЛИН-технологий: ноль поломок оборудования
Секреты ЛИН-технологий: ноль поломок оборудования PDF Печать E-mail
Рейтинг пользователей: / 5
ХудшийЛучший 
Автор: Умное производство №3 2011   
18.01.2013 13:38

Секреты ЛИН-технологий: ноль поломок оборудования

Обрабатывающий центр после 5 лет эксплуатации
Рис.1. Обрабатывающий центр после 5 лет эксплуатации

Три стадии признания научной истины: первая – «это абсурд», вторая – «в этом что-то есть», третья – «это общеизвестно».
Эрнест Резерфорд

Возможно ли добиться того, чтобы оборудование не ломалось, прийти к состоянию «ноль поломок оборудования»? Давайте разберемся в причинах поломок.

На угольном разрезе сломался шагающий экскаватор ЭШ20/90, простой из-за поломки составил 14 часов, не было перемещено 10 тыс. м3 грунта, компания понесла большие убытки.

 

Молодой финансовый директор крупной машиностроительной компании решил сэкономить на бюджете главного механика, сократив его в пять раз. В итоге, когда вышла из строя тактообразующая формовочная машина DISA230-X, время простоя составило 12 суток (отсутствие ЗИП). В результате остановилось 50% предприятия. Убытки составили более 20 млн. рублей.

На колесопрокатном производстве вышел из строя уникальный 10-тысячетонный пресс, являющийся сердцем всего комплекса; время простоя составило 5 часов… Список можно продолжать до бесконечности.

Собственник компании вложил в оборудование сотни миллионов долларов, влез в долги и когда через два года эксплуатации он прошелся по производству, он ужаснулся состоянию машин. Грязь, станки не обслуживаются должным образом, как следствие – частые поломки, а так как это единый комплекс механизмов, то любая поломка приводит к простою всей линии и большим потерям.

Причиной всех поломок послужил человеческий фактор: элементарно не почистили оборудование, где-то не проверили надежность крепления узлов, не заменили своевременно масло, где-то было желание заработать большой бонус на экономии денежных средств.

Далее, имеется важный параметр – коэффициент полной эффективности оборудования ПЭО, показывающий динамику его использования.

Для лучших предприятий ПЭО представляет величину 85%. На приведенном примере мы видим, что ключевое оборудование, определяющее стратегию бизнеса, работает с загрузкой от 48 до 68%. Основные причины те же: человеческий фактор, поломки оборудования, плохая организация работ по обслуживанию и ремонту станков.

Почему происходят подобные явления? Разве можно представить, что вы, приобретя новый автомобиль, не будете его мыть, вовремя проходить ТО, слушать «музыку» двигателя, стук подвески, проверять уровень масла, давление в шинах и так далее... Да, конечно, будете, и почему? Да все очень просто: он ваш личный, вы заплатили за него свои кровные деньги, вы вкладываете в него свою душу, вы заботитесь о нем.

На производстве все происходит по-другому. Мы эксплуатируем оборудование до упора, пока не сломается. Не моем и не чистим его годами. И это в порядке вещей, когда стоит станок неопределенного цвета, весь в грязи, имеющий целую массу дефектов, а за ним трудится не менее чумазый оператор. Если много грязи на оборудовании, то за грязью часто трудно увидеть дефекты оборудования, часто несовместимые с его жизненным циклом.

Существует определение: поломка – это «надводная часть айсберга», которая вырастает из совокупности скрытых дефектов, таких как: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрация и т.д. Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.

Надо понимать, что поломки не происходят сами по себе, есть масса признаков, предвещающих аварию: незатянутый крепеж, отсутствие смазки, отсутствие ТО, ППР, капремонтов и, наконец, поломкам сопутствуют внешние признаки – повышенная вибрация, перегрев узлов, запах, дым, изменение цвета масла…

И что, круг замкнулся? Да, если не предпринять определенные шаги по искоренению проблем в обслуживании оборудования. Один из инструментов бережливого производства – Всеобщая эксплуатационная система (ВЭС) или ТРМ (Total productive maintenance) – предлагает путь по изменению ситуации, достижения уровня «ноль отказов».

Главная проблема в обслуживании оборудования – противостояние персонала, эксплуатирующего оборудование и ремонтирующего его. Возникает дилемма: «Вы плохо эксплуатируете оборудование» и «Вы плохо ремонтируете его». При этом каждый переносит ответственность на противоположную сторону. В результате страдает состояние оборудования, и как следствие, страдает производство. Порождается парадигма – «круговорот пренебрежения» к элементарным обязанностям и к уходу за станками, который приводит к выходу оборудования из строя. Отвечать за оборудование должен один человек, для которого станок – кормилец. Соответственно, эксплуатационный персонал должен обладать знаниями и навыками об устройстве станка, чистке, мелком ремонте, должен уметь определять предаварийные ситуации, находить первопричины поломок. Огромное значение имеет организация системы мониторинга за выполнением регламентных работ и их визуализация. Должен работать принцип «доверяй, но проверяй». Сегодня, подходя к станку, мы не понимаем, какие регламентные работы выполнялись и выполнялись ли вообще. Поэтому цель ВЭС – организовать процессы таким образом, чтобы подходя к станку, мы понимали его техническое состояние и могли реагировать на отклонения в нем.

Всегда считалось естественным, что именно работающий на станке должен следить и ухаживать за ним, слушать его, используя все пять органов чувств, т.е. заниматься его техническим обслуживанием, освидетельствованием.

Однако это было в далеком прошлом. После Второй мировой войны в мир пришла американская система РМ (профилактического технического обслуживания оборудования), согласно которой были отделены друг от друга две функции, связанные с оборудованием: работа на оборудовании (его эксплуатация) и его ремонт и техническое обслуживание.

В ситуации, когда за оборудование отвечает только ремонтный персонал, в принципе немыслимо добиться нулевого уровня поломок и брака. И главный принцип ВЭС гласит: эксплуатационный персонал заботится о своем оборудовании сам.

Обрабатывающий центр после 5 лет эксплуатации

Рис.2. Обрабатывающий центр после 5 лет эксплуатации

ВЭС определяется как программа, которая:

  • Имеет целью создать производственную культуру и условия, при которых идет непрерывная максимизация эффективности всей производственной системы.

  • Обеспечивает практический подход к созданию системы с «нулем несчастных случаев, нулем дефектов, нулем отказов» и предназначенной для предотвращения потерь всех видов в течение всего срока службы производственной системы.

  • Охватывает службы разработки, продаж, административные и другие подразделения, а не только производство.

  • Охватывает всех сотрудников на всех уровнях организации, от высшего руководства до рабочих на линии.

  • Включает в себя деятельность малых групп, чья работа частично перекрывает участки друг друга с целью достижения цели полного исключения потерь.

Грязь и посторонние предметы
Рис.3. Грязь и посторонние предметы

И главный базис построения программы:

  • Операторы должны хорошо знать стандарт работы оборудования и проверять его работу каждую смену или каждый день.

  • Персонал технического обслуживания должен тесно сотрудничать с операторами, чтобы иметь возможность обучить их, что следует искать и к чему прислушиваться, чтобы обнаружить потенциальные проблемы на ранней стадии.

  • Планирование времени остановки оборудования для проведения профилактического обслуживания, смазки, очистки и общего осмотра является основой, которую должно обеспечить руководство.

Рассмотрим пути достижения поставленных задач. Существуют следующие шаги по достижению поставленных целей:

  • Визуализация целей и задач, сведений о текущей производительности и состоянии оборудования.

  • Предотвращение поломок.

  • Раннее обнаружение неисправностей.

  • Быстрое реагирование на возникновение проблем.

  • Поддержание нормального состояния оборудования.

  • Вовлечение персонала, приобретение и закрепление навыков.

Реализовав все эти принципы на практике, добиваемся ситуации, когда:

  • операторы оборудования ежедневно моют и чистят оборудование, обучены и применяют навыки раннего обнаружения неисправностей, мелкого ремонта, при возникновении мелких дефектов немедленно их устраняют самостоятельно, дружат с ремонтным персоналом, сообщая и советуясь о проблемах и решая их совместно, видят проблемы и постоянно стремятся к улучшению работы оборудования;

  • ремонтники обучены регламентам ремонта и технического обслуживания, имеют навыки определения состояния элементов оборудования, участвуют в улучшениях, вовремя проводят все регламентные работы и ключевой момент – замена всех узлов, критичных к поломкам, происходит в периоды планового технического обслуживания, ППР и капитальных ремонтов. Да, это дороже чем обычный ремонт, но именно таким образом можно добиться принципа «Ноль поломок оборудования».

  • менеджмент компании организует работы по ВЭС (ТРМ), поддерживает ее на всех уровнях и сам лично участвует как в разворачивании системы, так и в поддержании ее работы, в том числе лично мониторит состояние оборудования, своевременность его обслуживания. Все мы прекрасно понимаем, что если вовремя заменим сальник, который стоит рубль, то сбережем от поломки подшипник стоимостью тысячи рублей. Но почему-то считаем, что это прерогатива только главного механика и всячески ему мешаем это сделать, мотивируя тем, что делаем план, дефект мелкий и т.д. Сегодня на любом оборудовании, отработавшем более пяти лет, можно найти более десяти мелких и крупных дефектов, на которые мы не обращаем внимание и продолжаем его интенсивную эксплуатацию. Хотя многие из них можно устранить силами самого оператора в течение короткого периода времени.

И наконец, секретное оружие ТРМ. Сегодня все функции по обслуживанию и ремонту оборудования свалены на механика. И если в производстве многие тысячи единиц оборудования, то механик успевает реагировать лишь на «горящие» вопросы, туша очередной пожар. В этом случае ему на помощь приходят малые рабочие группы, временно формирующиеся из специалистов предприятия для решения конкретных важных задач. И в этом случае синергетический эффект работы малых групп дает весьма весомые результаты и позволяет максимально интенсифицировать работы по ТРМ.

Грязь, отсутствие обозначений на пульте управления

Рис.4. Грязь, отсутствие обозначений на пульте управления

Развертывание системы точечных улучшений, где каждый работник организации участвует в улучшениях работы по обслуживанию и эксплуатации оборудования.

Стандартизация всех этапов обслуживания оборудования: стандарт уборки, стандарт приема смены (порядок проверки узлов оборудования), стандарт мелкого ремонта, стандарт ТО и т.п.

Обучение стандартам: мало просто написать стандарт, важно обучить персонал стандартному выполнению операций, без этого самый красивый стандарт ничего не стоит.

Мониторинг выполнения стандартов, процедур.

Визуализация процедур – обслуживания, чек-листы графиков обслуживания оборудования. И для понимания динамики работы оборудования – измерение коэффициента полной эффективности оборудования ПЭО.

Практика изменения ПЭО на машиностроительном предприятии

Рис.5. Практика изменения ПЭО на машиностроительном предприятии

Подводя итог, хочется заметить достижение принципа «Ноль поломок оборудования» возможно, но для этого надо очень хорошо потрудиться всем структурам компании, включая и топ-менеджмент. Процесс разворачивания системы ТРМ на предприятии может составить несколько лет, но результат вас не разочарует, вы получите огромный эффект от применения методики в практике. И если вы встали на путь преобразований, хочу пожелать вам удачи.

Асхат ЯГОФАРОВ,
тренер-консультант ГК «Оргпром», г. Екатеринбург

Умное производство №3 2011



Следующие материалы:
Предыдущие материалы:

Обновлено 08.07.2014 14:24
 

Просьба оставлять свои комментарии. Этим вы поможете развитию сайта, сделав его содержание более полезным! Также в комментариях можно писать о замеченных ошибках и неработающий ссылках.


Защитный код
Обновить