Главная Биржа Тендеры Форум

Баннер
Баннер

Вход


-= ВНИМАНИЕ! =- Эта регистрация действует только на ПОРТАЛЕ. На ФОРУМЕ и БИРЖЕ СТАНОЧНИКОВ нужно регистрироваться отдельно!



Главная СТАТЬИ И ПУБЛИКАЦИИ Повышение эффективности технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообр. оборудования
Повышение эффективности технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообр. оборудования PDF Печать E-mail
Рейтинг пользователей: / 23
ХудшийЛучший 
Автор: Станочный парк №12 2011   
14.03.2013 07:18

Повышение эффективности технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования

В данной статье приведён анализ факторов, влияющих на продолжительность технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования и представлен способ повышения эффективности ремонтного производства промышленных предприятий  путём обеспечени необходимого уровня качества применяемых конструкторско-технологических документов.

Доля нормативного времени ремонта металлообрабатывающего оборудования в общем времени ремонта
Рис 1. Доля нормативного времени ремонта металлообрабатывающего оборудования в общем времени ремонта

В современных условиях, при высоком уровне механизации и автоматизации производственных процессов, производительность труда в промышленности, качество выпускаемой продукции и другие факторы производственной деятельности в большой степени зависят от состояния металлообрабатывающего оборудования и, следовательно, от организации и техники его технического обслуживания, ремонта и модернизации (ТОРиМ) в соответствии с функционирующей на данных предприятиях системой технического обслуживания и ремонта технологического оборудования (СТОИР ТО), отвечающей требованиям ГОСТ 15.601-98, ГОСТ 28.001-83 и ГОСТ 18322-78. При неудовлетворительной организации процессов ТОРиМ и низком качестве ремонтных работ потери в производстве только от простоя оборудования могут существенно сказываться на экономике предприятия. Хотя стоимость отказов нельзя измерить непосредственно, она может оказаться весьма значительной. Потери из-за отказов, как правило, возникают по следующим причинам [1]:

  • снижение объёма производства или услуг;
  • изменение в качестве производства или услуг;
  • задержки в поставках;
  • амортизация;

несчастные случаи на производстве;

  • ухудшение условий труда и окружающей среды;
  • демотивация персонала;
  • потеря имиджа компании.


Анализ журнала ремонтной службы цеха № 8 ОАО «Тяжпромарматура» г. Алексин за ноябрь и декабрь 2008 г. и июль и август 2009 г. показал, что при неплановом комплексном ремонте металлообрабатывающего оборудования доля нормативного времени ремонта составляет всего около 45% затрачиваемого на ремонт времени (рис. 1).


Основными факторами, влияющими на продолжительность ремонта, являются качество труда и средств труда,
ремонтный персонал, качество конструкторско-технологической документации и предметов труда. Укрупнённый анализ данных факторов с помощью диаграммы Исикавы приведён на рис. 2.

Основные факторы влияющие на продолжительность ТОРиМ металлобрабатывающего оборудования
Рис.2. Основные факторы влияющие на продолжительность ТОРиМ металлобрабатывающего оборудования


Для сокращения продолжительности ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования необходимо управлять данными процессами в соответствии с концепцией проектного менеджмента.

Обычно управление техническими системами осуществляется в соответствии с классической схемой, но управление в сложных организационных системах, к которым относятся процессы ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования, принципиально отличается от традиционного представления об управлении. Управление техническим обслуживанием, ремонтом и модернизацией металлообрабатывающего оборудования - это область, в которой понятие «управление» имеет совершенно иной смысл и содержание, нежели то, которое соответствует классическим представлениям [2].

Структуру системы управления ремонтным производством в соответствии с [3] можно представить следующим образом (рис. 3).

Структура системы управления ремонтным производством
Рис.3. Структура системы управления ремонтным производством

В ней:

  • x(t) - металлообрабатывающее оборудование, подлежащее ТОРиМ;
  • g(t) - техническое задание на ТОРиМ;
  • u(t) - конструкторские и технологические документы для ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования;
  • y(t) - металлообрабатывающее оборудование, прошедшее ТОРиМ;
  • x(t) - внешнее возмущающее воздействие;
  • О - ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования;
  • УУ - отдел главного механика.


Служба главного механика получает информацию о техническом задании g(t) и текущем результате ТОРиМ y(t), и на основании этого формирует управляющее воздействие u(t). При этом алгоритм управления ТОРиМ может меняться в зависимости от значений векторов g(t) и y(t). Такое управление называют информационным.

Для ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования управляющее воздействие оформляется в виде набора конструкторско-технологической документации, которой руководствуется ремонтный персонал. Отсутствие документации на оборудование - главная проблема, стоящая перед отделами обслуживания на промышленных предприятиях. Документация на оборудование необходима для обеспечения управления обслуживанием, ремонтных работ, изготовления запасных частей, быстрого решения проблем, безопасности работ, правильного выбора запасных частей, управления снабжением ими и эффективного обучения персонала [1].

В современных условиях повышение результативности ремонтного процесса за счёт управления применяемой конструкторско-технологической документацией оказывается невозможным без широкого использования современных информационных технологий, в том числе CALS-технологий и автоматизированных систем, предназначенных для создания, переработки и использования всей необходимой информации о свойствах металлообрабатывающего оборудования и сопровождающих процессов [4]. Отсутствие необходимых автоматизированных систем приводит к следующим взаимосвязанным основным проблемам в управлении процессом ТОРиМ, представленным на рис. 4.

Взаимосвязь основных проблем в управлении ТОРиМ из-за низкой автоматизации и информатизации


Применение CALS-технологий позволит существенно сократить объёмы проектных работ для ремонтного процесса, так как описания многих составных частей оборудования, машин и систем, ремонтировавшихся ранее, хранятся в унифицированных форматах данных сетевых серверов, доступных любому пользователю технологий CALS. Одна и та же конструкторская документация может быть использована многократно в разных проектах, а одна и та же технологическая документация - адаптирована к разным производственным условиям, что позволяет существенно сократить и удешевить общий цикл ремонтных работ.

Однако для внедрения CALS-технологий в ремонтных службах российских предприятий необходимо решить ряд проблем, связанных в основном с интеграцией большого объёма разнородных данных, содержащихся в соответствующей конструкторско-технологической и ремонтно-эксплуатационной документации. Учитывая, что состав этой документации при реализации подпроцессов технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования в ремонтной службе является достаточно общим, её объединяют в информационный объект - проект технического обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования (ремонтный проект) [5].

При этом содержание ремонтных проектов для различных моделей металлообрабатывающего оборудования может частично совпадать, поэтому для снижения объёмов хранимой
информации целесообразно группировать их между собой с образованием иерархической структуры, выделяя общие моменты в ремонтные проекты более высоких уровней.

На первом уровне иерархии целесообразно группировать металлообрабатывающее оборудование по основному назначению. Например, для металлообрабатывающего оборудования существует общепринятая в нашей стране система обозначений универсальных станков, включа

  • токарные;
  • сверлильные и расточные;
  • шлифовальные, полировальные, доводочные;
  • электрофизические и электрохимические;
  • зубообрабатывающие;
  • фрезерные;
  • строгальные, долбёжные и протяжные;
  • разрезные;
  • разные - станки, не вошедшие в другие группы.

На втором уровне иерархии можно уточнить тип металлообрабатывающего оборудования в рамках выбранной группы. Например, число различных типов станков в некоторых группах может доходить до 10.

На третьем уровне иерархии целесообразно объединять металлообрабатывающее оборудование одного производителя, так как для металлообрабатывающего оборудования одного типа, разработанного одним производителем, характерно использование однотипных конструктивных решений.

На следующем уровне предлагается использовать в качестве классификационного признака модели металлообрабатывающего оборудования.

Металлообрабатывающее оборудование в соответствии с принципами технической системогенетики является развивающимся системным образованием, обладающим большим количеством исходных компонентов и сложной структурой [2]. При этом в процессе развития металлообрабатывающего оборудования возникает некоторое множество его исполнений. Результаты развития металлообрабатывающего оборудования должны надлежащим образом отражаться в его ремонтном проекте. С учётом системогенетики металлообрабатывающего оборудования на пятом уровне иерархии предлагается использовать модификации моделей металлообрабатывающего оборудования.

Наконец, на шестом уровне иерархии находится конкретная единица металлообрабатывающего оборудования. Выделение данного уровня иерархии целесообразно для учёта особенностей конкретного металлообрабатывающего оборудования, описанных в его паспорте, накопления опыта его предыдущих ремонтов, ведения графика его периодических осмотров, технических обслуживаний, планово-предупредительных ремонтов.

Если необходимая конструкторско-технологическая документация для проведения ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования не найдена в его ремонтном проекте, то производится её поиск на следующих уровнях иерархии. Помимо сокращения объёмов хранимой информации, это позволяет использовать аналогичную документацию похожего металлообрабатывающего оборудования, а не разрабатывать полностью с нуля в случае её отсутствия.

Уровень качества ремонтного проекта непосредственно влияет на сроки завершения процессов технического обслуживания, ремонта и модернизации описываемого им металлообрабатывающего оборудования. Практическая реализация процессов ТОРиМ возможна при любом уровне качества ремонтного проекта. Однако в случае, если этот уровень недостаточен, будет затрачено дополнительное время на повышение уровня качества ремонтного проекта. Это приводит к превышению нормативного времени ТОРиМ. Причём, чем меньше начальный уровень качества ремонтного проекта, тем больше это превышение.
При этом, как правило, результаты улучшения ремонтного проекта во время непосредственной реализации процессов ТОРиМ не закрепляются в бумажной или электронной форме. Полученные знания и опыт остаются лишь в сознании ремонтного персонала и могут быть утеряны, в результате чего при следующей реализации этих процессов опять требуются дополнительные временные затраты на их восстановление.

Для предотвращения дополнительных временных затрат на реализацию ТОРиМ разработана методика, позволяющая на основе оценки уровня качества ремонтного проекта спрогнозировать величину превышения нормативного времени при реализации ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования. В ней зависимость превышения нормативного времени реализации ТОРиМ от уровня качества ремонтного проекта предложено описывать уравнением степенной регрессии вида:

 Y = b-RPQa,    (1)

где

  • RPQ - качество РП;
  • а и b - параметры уравнения степенной регрессии, которые оцениваются в режиме самообучения методом наименьших квадратов по фактическим уровням превышения нормативного времени ТОРиМ
  • Yi; после реализации i-го ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования.

 

Причём

Yi=((tфакт i - tнорм i)/(tнорм i))*100%,     (2)


где

  • tфакт i - фактическое время реализации i-го ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования;
  • tнорм i - нормативное время реализации i-го ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования.


Основываясь на данном прогнозе, службой главного механика предприятия принимается решение о степени готовности СТОИР ТО к практической реализации ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования и о выполнении необходимых корректирующих действий для повышения уровня качества ремонтного проекта.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1.    Управление эффективностью и качеством. В 2 ч. Ч. 2: модульная программа/Под ред. И. Прокопенко, К. Норта. М.: Дело, 2001. 608 с.

2.    Дружинин В.В., Конторов Д.С. Системотехника. М.: Радио и связь, 1985. 200 с.

3.    Никифоров А.Д., Ковшов А.Н., Назаров Ю.Ф. Процессы управления объектами машиностроения: учеб. пособие. М.: Высш. шк., 2001. 455 с.

4.    Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: учебник. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. 336 с.

5.    Иноземцев А.Н., Анцев А.В. Проект технического обслуживания, ремонта и модернизации технологического оборудования//Из-вестия ТулГУ. Технические науки. 2009. Вып. 4. С. 70 - 79.

 

А.Н. Иноземцев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой.
А.В. Анцев, к.т.н., доц. Тульский государственный университет.

 



Следующие материалы:
Предыдущие материалы:

Обновлено 05.04.2013 11:49
 

Просьба оставлять свои комментарии. Этим вы поможете развитию сайта, сделав его содержание более полезным! Также в комментариях можно писать о замеченных ошибках и неработающий ссылках.


Защитный код
Обновить